在没有实施MES之前，公司ERP系统与生产现场之间透过人为方式沟通，使生产现场如同黑箱作业，无法掌握实时正确信息。而导入MES之后除了提供现场信息流自动化之外，它扮演承上启下的功能。我们不难看出：MRP(Manufacturing Resource Planning)或ERP(Enterprise Resource Planning)系统之间的互动关系，一个是上层的规划系统(Planning)，一个是下层实际的执行系统(Execution)。

下面看下某企业部门之间的希望和实际的一些东动吧！

某公司是一家美国上市的光电元器件制造商，在中国几大城市设有制造基地，该公司制造工艺过程所采用的机械化程度不高，主要还是靠员工加工水平和能力。由于光电元器件的加工工艺仍不成熟，其成品率仅为50%左右。

该公司所用的ERP软件是1995年在美国买进的“四班(FOURTH SHIFT)”。该软件属于中等规模的ERP系统，比较适应中小公司的资源计划和管理，其优点是功能模块化，逻辑关系明确。但几年下来，使用人员发现这套系统没有办法很好地解决计划和生产之间不平衡的矛盾。在新产品试制阶段，工程人员和生产管理人员会提供元器件成品率，计划人员则相应地将其输入到系统中，然后产生原材料需求计划供采购人员执行。可是随着产品的不断成熟和生产员工学习曲线的上升，过去的元器件成品率使得采购回来的元器件浪费很大。尽管计划人员通过一些技术手段如在系统中调整采购批量，还是造成了大量的呆料。

2001年该公司决定引进MES系统并为相关人员进行了培训，这时大家才明白ERP并不能解决所有的企业中的问题，即使那些更加强大的ERP软件，在计划的执行即生产控制方面的功能也往往有限。

为了更好地了解各个部门对MES的要求，公司在内部进行一系列的问卷调查和座谈会，向相关职能部门了解其具体需求，看MES到底在可以哪些具体的地方起到作用。各个职能部门的反馈如下：

公司的管理层：希望得到一些ERP系统软件无法实现的实时管理报表功能，容易学习容易使用，为科学决策提供科学依据。

工程部门：制造工程师希望可以很容易地获得产品制造过程的关键信息，最好是即时获得，从而使工艺改进优化方面的根据更具体充分。具体来说，MES要能协助各种格式的电子工程文件如图纸的存储、管理和控制；可以方便车间使用者轻松查阅作业指导文件；可以在MES系统中定义工艺路线。

质量部门：品质工程师希望通过MES系统实现6 Sigma，达到ISO9002标准，降低质量成本并提高客户满意度。具体内容包括对所有质量不符合事件(包括来料检验、制造过程、成品、销售区域的产品和质量系统评估方面)能够提供完全闭环的管理。可以允许质量工程师跟踪、报告制造环境中的不符合活动。可以通过系统有效地管理受影响的物料，按照改正措施的流程分析问题发生的根本原因，提供基本的改正措施计划，主动改进相关因素防止同类问题的再次发生。

生产管理部门：可以在MES系统中随时看到每一个工作订单的执行状况和状态；可以分派工作项目到每一个工作区域去；可以进行劳动力资源的管理，对生产线的员工的效率、工作质量能提供数据支持，不是停留在模糊的概念描述上；可以为员工在关键工艺的操作提供认证检查工作，提高效率和降低返修率。

物料管理和采购部门：过去的原材料在供应链的其他环节都是一清二楚，只是到了生产线以后就变成了“黑洞”，到底是什么状态只有通过盘点才清楚，确实给物料管理带来很多困扰。因此他们希望MES系统可以提供供应商品质管理系统的更加细节信息，比如同一关键料件到底是哪一个供应商经常出现质量问题，相对应的比例是多少，造成的损失到底有多少，而不是仅仅停留在原材料来料检验的初级层次上。

这样，在明确了项目的目标和项目成败的判断标准之后，该公司成功地实施了MES系统，并使自己的ERP系统得到了更好的功能发挥。结果显示，该公司呆料减少了40%，成品率提高20%，存货周转率提高20%。

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