三星公司的数字产品开发以创新性设计开始，该创新性设计在一个虚拟的环境中进行。

三星电子有限公司是一个在半导体、电信、数字媒体和数字融合技术方面的全球领先者。从20世纪90年代崛起之后，三星遍布全球，它在56个国家的124个办事处拥有约138,000名职员，由13个业务单元组成构成的五个主要业务部门：数字媒体业务、LCD业务、半导体业务、通讯网络业务和数字电器业务。三星电子是数字电视、存储芯片、移动电话和TFT-LCD的领先制造商，也是发长最快的全球品牌之一。

同所有高科技公司一样，三星公司面临的挑战是必须以更快的速度把创新产品投放到市场，同时确保高质量并控制成本。此外，还面临与全球业务合作伙伴及其自身在地域上分散的工厂一起工作的挑战。三星公司的战略(满足其“基于技术的价值创新”使命)很大程度上依赖于数字整合革命。该革命以以下两方面为特征：数字化产品开发架构(包括设计、验证和制造)和数字化协同。

三星正在使用来自西门子自动化和驱动集团的全球分支UGS PLM Software的产品生命周期管理(PLM)技术，以此作为其数字整合革命的基础。UGS PLM Software支持很多公司的PLM方案，这些方案包括：自动化数字产品设计、大型数据和物料清单(BOM)管理、数字样机、知识管理和并行工程。

数字化贯穿制造全程

三星公司的数字产品开发以创新性设计开始，该创新性设计在一个虚拟的环境中进行，而该环境则建立在公司自己的行业设计解决方案和UGS NX? I-deas®软件的基础之上。仿真绘制和虚拟现实代替了物理样机，以数字化的方式进行设计验证测试和实时运动仿真，能够在设计过程的早期发现并纠正错误。

机械设计师根据以配置为基础的设计流程开展工作，采用基于标准结构和规格的自顶到下的设计。通过基于UGS Teamcenter?软件的机械库管理系统，设计师能够查找并重新使用已有零件。三星拥有基于Teamcenter®的全面自动化零件和装配验证系统，该系统每天实时进行500多项验证工作。

三星数据系统公司和UGS PLM Software的工程师一起使用Teamcenter来开发三星公司的产品数据管理和BOM管理过程，以有效地管理产品数据流并自动生成物料清单，它与CAD产品结构保持同步。

全线收效

这个从设计一直到制造的全面数字化方法的优势之一就是产品设计更为高效。查找并重新使用以前经过验证的CAD数据的能力帮助把开发周期缩短了30%。另外，三星公司现在的设计验证过程更加有效。通过使用数字绘制和数字样机，对物理样机的需要降低了30%。自动化BOM生成使其错误减少了95%。

自动化还在制造领域减少了错误，模型需要的修正减少了19%，在首次生产运行中出现的错误减少了50%。通过在集成化系统中全球共享的在制品和版本数据，以及在工程变更中保持的CAD-BOM一致性，协同也得到了改进。

三星公司现在正准备从NX®I-deas升级到UGS NX设计自动化系统，并且还计划将其对Teamcenter的使用扩展到海外，最终实现包括所有海外工厂的并行工程环境。

三星公司大部分的模型设计和制造过程实现了自动化，这个内部开发的自动化系统建立在规章制度和持续更新的企业知识的基础之上。“来自UGS PLM Software的PLM技术支持三星的PLM方案——自动化数字产品设计、数据和物料清单(BOM)管理、数字样机、知识管理和并行工程让我们获益匪浅，我们现在只需要仅仅10天就开发出新的手机模型。” 三星电子有限公司研发创新团队副总裁 Sehyun Kim表示。