很多制造企业在对ERP、MRP II等信息系统进行深入应用时发现，由于缺乏制造现场的信息管理能力，这些系统的潜力很难得到充分发挥。于是专注于实际制造过程信息管理的制造执行系统(MES)便应运而生，该系统补充了ERP系统的不足,使ERP在制造业应用中的价值和发挥的作用更大。

　　管理信息系统领域的不断创新对制造业的发展起了巨大的推动作用，从MRP、MRP II 一直到ERP、SCM、CRM、HRM等新的管理系统和方法在被陆续引入中国，并在中国制造企业中掀起了一场管理革命。这些信息管理系统在帮助企业提升效率上各有千秋。MRP、MRP II和ERP是通过分析生产物料的不同提前期, 制定物料及相关资源的需求计划,以保证生产的进行,它们注重的是生产管理中的计划职能；准时生产制(JIT)是通过看板的方式追求无库存的高效生产；最优生产技术(OPT)是通过分析找出生产瓶颈来优化生产组织和保证生产均衡；而精细生产(LP)的目的是精简一切不必要的组织和活动；至于敏捷制造(AM)则是通过动态联盟,最大限度地利用全球资源,抓住市场的机遇,实现柔性。

　　综观上述这些管理系统,如果从生产管理的角度来看, 它们的共同特点是强调计划的执行。然而有效执行计划的重要保证却在于基本的制造过程、以及控制系统和员工的有效投入。随着全球市场竞争日趋激烈和产品生命周期越来越短，上层生产计划的管理系统受市场影响越来越大,产品结构也经常更改，这导致外协加工数量急剧增加，计划的适应性问题日趋严重,而计划与生产过程之间脱节的矛盾也日益突出。

MES系统连接计划与生产

　　企业的管理者不仅需要关心一段时间内的任务安排，同时还要关心近期在制品的状况、设备的能力与负荷以及原材料状态等生产线上的情况。面对客户对交货期的苛刻要求、更多产品的改型以及订单的不断调整，他们认识到计划的制订必须依赖于市场和实际的作业执行状态，而不能完全以物料和库存回报来控制生产。考虑到作业计划在执行中的复杂程度，新的生产管理系统要求能够跟踪和
控制在制品状态，并通过作业信息的及时汇报和例外信息的反馈来降低产品配套的物料短缺情况。

　　相对来说，许多正在被广泛应用的管理系统主要是针对资源计划，这些系统通常能处理昨天发生的事情，也能够预计和处理明天将要发生的事件，但却今天正在发生的事件却往往留下了不规范的缺口。显然，这种传统做法已无法满足今天复杂多变的竞争需要。制造执行系统(MES)的出现弥补了这一段缺口，它有机地将计划与制造过程统一联结起来。

　　MES实质上就是生产作业计划与控制系统，它处于ERP与基础自动化设备、机器之间，是一种属车间管理层的管理信息系统。作为车间级的实时管理信息系统，MES被定位为连接企业经营层和实时生产控制层的桥梁。其主要表现为：1，为ERP/MRPII系统及时、准确地提供数据和信息；2，提高系统的运行能力，维持计划与运行能力的平衡；3，解决实际生产过程中的计划运行波动对制定生产计划的影响，提高MRPII/ERP系统适应性；4，通过基本数据的采集和分析，为改进生产线的运行提供依据和保证，适应敏捷制造模式对生产柔性的要求。

　　MES能通过信息的传递对从生产命令下发到产品完成的整个生产过程进行优化管理。当工厂中有实时事件发生时，MES能及时对这些事件做出反应、报告，并用当前的准确数据对它们进行约束和处理。

　　根据国际MES协会的定义：MES是指在开放的体系结构中，实现过程运行的管理和企业级的信息系统与基层生产数据的集成，是连接上层计划与基层设备的桥梁。其目标是降低在制品，缩短产品制造周期，分析并找出生产中的瓶颈，改进生产线运行，提高生产效率并控制生产成本。

NUFO公司实施MES的案例

　　NUFO公司是一家光电元器件制造商，其制造工艺过程所采用的机械化程度不高，主要还是靠员工加工水平和能力。由于光电元器件的加工工艺仍不成熟，其成品率仅为30%左右。

　　NUFO公司所用的ERP软件是1995年在美国买进的“四班(FOURTH SHIFT)”。该软件属于中等规模的ERP系统，比较适应中小公司的资源计划和管理，其优点是功能模块化，逻辑关系明确。但几年下来，使用人员发现这套系统没有办法很好地解决计划和生产之间不平衡的矛盾。在新产品试制阶段，工程人员和生产管理人员会提供元器件成品率，计划人员则相应地将其输入到系统中，然后产生原材料需求计划供采购人员执行。可是随着产品的不断成熟和生产员工学习曲线的上升，过去的元器件成品率使得采购回来的元器件浪费很大。尽管计划人员通过一些技术手段如在系统中调整采购批量，还是造成了大量的呆料。

　　2001年该公司决定引进MES系统并为相关人员进行了培训，这时大家才明白ERP并不能解决所有的企业中的问题，即使那些更加强大的ERP软件，在计划的执行即生产控制方面的功能也往往有限。

　　为了更好地了解各个部门对MES的要求，公司在内部进行一系列的问卷调查和座谈会，向相关职能部门了解其具体需求，看MES到底在可以哪些具体的地方起到作用。各个职能部门的反馈如下：

　　公司的管理层：希望得到一些ERP系统软件无法实现的实时管理报表功能，容易学习容易使用，为科学决策提供科学依据。

　　工程部门：制造工程师希望可以很容易地获得产品制造过程的关键信息，最好是即时获得，从而使工艺改进优化方面的根据更具体充分。具体来说，MES要能协助各种格式的电子工程文件如图纸的存储、管理和控制；可以方便车间使用者轻松查阅作业指导文件；可以在MES系统中定义工艺路线。

　　质量部门：品质工程师希望通过MES系统实现6 Sigma，达到ISO9002标准，降低质量成本并提高客户满意度。具体内容包括对所有质量不符合事件(包括来料检验、制造过程、成品、销售区域的产品和质量系统评估方面)能够提供完全闭环的管理。可以允许质量工程师跟踪、报告制造环境中的不符合活动。可以通过系统有效地管理受影响的物料，按照改正措施的流程分析问题发生的根本原因，提供基本的改正措施计划，主动改进相关因素防止同类问题的再次发生。

　　生产管理部门：可以在MES系统中随时看到每一个工作订单的执行状况和状态；可以分派工作项目到每一个工作区域去；可以进行劳动力资源的管理，对生产线的员工的效率、工作质量能提供数据支持，不是停留在模糊的概念描述上；可以为员工在关键工艺的操作提供认证检查工作，提高效率和降低返修率。

　　物料管理和采购部门：过去的原材料在供应链的其他环节都是一清二楚，只是到了生产线以后就变成了“黑洞”，到底是什么状态只有通过盘点才清楚，确实给物料管理带来很多困扰。因此他们希望MES系统可以提供供应商品质管理系统的更加细节信息，比如同一关键料件到底是哪一个供应商经常出现质量问题，相对应的比例是多少，造成的损失到底有多少，而不是仅仅停留在原材料来料检验的初级层次上。

　　这样，在明确了项目的目标和项目成败的判断标准之后，NUFO成功地实施了MES系统，并使自己的ERP系统得到了更好的功能发挥。结果显示，该公司呆料减少了40%，成品率提高20%，存货周转率提高20%。

　　MES将成为生产管理的有力手段

　　制造商实施MES系统是提升车间管理能力的有力手段。对中国的制造企业来说，在经历了大批量制造、强调作业标准化、以质量控制为中心的几个不同阶段以后，正在进入一个以自动化技术实现高度柔性生产的时代，这也是以MES为代表的计算机集成制造系统与ERP相结合的信息化系统时代。与前几代制造系统不同的是，新的系统反映了制造过程中的实时信息，并用这些有价值的信息降低了生产成本和提高了生产效率。